Vetëm dy operacione për pjesë komplekse të hapësirës ajrore

Një kompani e specializuar në prodhimin e komponentëve komplekse të hapësirës ajrore ndihmoi në zhvillimin e një familjeje prej 45 pjesësh me specifika të larta për një grep ngarkese helikopteri në vetëm pesë muaj, duke përdorur softuerin Alphacam CAD/CAM.

Hawk 8000 Cargo Hook është përzgjedhur për helikopterin e gjeneratës së ardhshme Bell 525 Relentless, i cili aktualisht është duke u zhvilluar.

Drallim Aerospace u kontraktua për të projektuar grepin që duhej të ishte në gjendje të përballonte një ngarkesë prej 8,000 lb.Kompania kishte punuar tashmë me Leemark Engineering në një numër produktesh dhe iu afrua firmës për të prodhuar kapakët, mbulesat solenoid, lidhjet e rënda, levat dhe kunjat për montimin.

Leemark drejtohet nga tre vëllezër, Mark, Kevin dhe Neil Stockwell.Ajo u krijua nga babai i tyre mbi 50 vjet më parë, dhe ata ruajnë etikën familjare të cilësisë dhe shërbimit ndaj klientit.

Kryesisht duke furnizuar komponentë precize për kompanitë e hapësirës ajrore të Nivelit 1, pjesët e tij mund të gjenden në avionë të tillë si avioni Lockheed Martin F-35 stealth, avioni luftarak Saab Gripen E dhe helikopterë të ndryshëm ushtarakë, policorë dhe civilë, së bashku me sediljet dhe satelitët.

Shumica e komponentëve janë shumë komplekse, të prodhuara në 12 vegla makine CNC në fabrikën e saj në Middlesex.Drejtori dhe menaxheri i prodhimit të Leemark, Neil Stockwell shpjegon se 11 nga ato makina janë programuar me Alphacam.

Neil tha: “Ajo drejton të gjitha qendrat tona të përpunimit Matsuura me 3 dhe 5 boshte, torno me bosht Y CMZ dhe torno me 2 boshte dhe Agie Wire Eroder.I vetmi që nuk drejton është Spark Eroder, i cili ka softuer për biseda.”

Ai thotë se softueri ishte një pjesë thelbësore e ekuacionit kur bëhej fjalë për prodhimin e komponentëve Hawk 8000 Cargo Hook, kryesisht nga alumini i hapësirës ajrore dhe bileta prej çeliku inox të ngurtësuar AMS 5643, së bashku me një sasi të vogël plastike.

Neil shtoi: “Ne kishim detyrë jo vetëm t'i prodhonim ato nga e para, por t'i prodhonim sikur t'i bënim në vëllime të mëdha, kështu që na duheshin kohë të ngushta cikli.Duke qenë hapësira ajrore, kishte raporte AS9102 me çdo komponent, dhe kjo do të thoshte se proceset ishin vulosur, kështu që kur ato hynin në prodhim të plotë, nuk kishte më periudha kualifikimi për të kaluar.

“Ne i arritëm të gjitha këto brenda pesë muajve, falë strategjive të integruara të përpunimit të Alphacam, të cilat na ndihmuan të optimizonim makineritë tona të nivelit të lartë dhe mjetet prerëse.”

Leemark prodhon çdo pjesë të përpunueshme për grepin e ngarkesave;më kompleksi, përsa i përket përpunimit me 5 boshte, duke qenë kapakun dhe kasën solenoide.Por më e sakta është leva e çelikut e cila kryen disa veprime brenda trupit të grepit.

"Një përqindje e lartë e komponentëve të bluar kanë vrima mbi to me një tolerancë 18 mikron," thotë Neil Stockwell."Shumica e komponentëve të kthyer kanë toleranca edhe më të forta."

Drejtori i inxhinierisë Kevin Stockwell thotë se koha e programimit varion nga rreth gjysmë ore për pjesët e thjeshta, në mes 15 dhe 20 orë për komponentët më komplekse, me kohëzgjatjen e ciklit të përpunimit deri në dy orë.Ai tha: "Ne përdorim strategjitë e bluarjes në formë valore dhe trokoide, të cilat na japin kursime të konsiderueshme në kohën e ciklit dhe zgjasin jetën e veglave."

Procesi i tij i programimit fillon me importimin e modeleve STEP, duke përpunuar mënyrën më të mirë të përpunimit të pjesës dhe sa material i tepërt u nevojitet për ta mbajtur atë gjatë prerjes.Kjo është jetike për filozofinë e tyre për të mbajtur përpunimin me 5 boshte të kufizuar në dy operacione kudo që të jetë e mundur.

Kevin shtoi: “Ne e mbajmë pjesën në njërën fytyrë për të punuar në të gjitha të tjerat.Më pas, një operacion i dytë përpunon fytyrën përfundimtare.Ne kufizojmë sa më shumë pjesë që mundemi në vetëm dy konfigurime.Komponentët po bëhen gjithnjë e më të komplikuar në ditët e sotme, pasi projektuesit përpiqen të kufizojnë peshën e gjithçkaje që shkon në avion.Por aftësia me 5 boshte e Alphacam Advanced Mill do të thotë se jo vetëm që jemi në gjendje t'i prodhojmë ato, por mund të mbajmë edhe kohën e ciklit dhe kostot e ulëta.”

Ai punon nga skedari STEP i importuar pa pasur nevojë të krijojë një model tjetër brenda Alphacam, thjesht duke programuar në planin e tij të punës, duke zgjedhur një fytyrë dhe plan, dhe më pas duke përpunuar prej tij.

Ata janë gjithashtu të përfshirë shumë në biznesin e sediljeve me ejektor, pasi së fundmi kanë punuar në një projekt afatshkurtër me një numër komponentësh të rinj, kompleksë.

Dhe softare CAD/CAM tregoi kohët e fundit një anë tjetër të shkathtësisë së saj për të prodhuar një porosi të përsëritur të pjesëve për avionin luftarak Saab Gripen, 10 dhjetë vjet.

Kevin tha: “Këto fillimisht ishin programuar në një version të mëparshëm të Alphacam dhe funksiononin përmes procesorëve postë që ne nuk i përdorim më.Por duke i ri-inxhinieruar ato dhe duke i riprogramuar me versionin tonë aktual të Alphacam, ne reduktuam kohët e ciklit përmes më pak operacioneve, duke e mbajtur çmimin poshtë në përputhje me atë që ishte dhjetë vjet më parë.”

Ai thotë se pjesët satelitore janë veçanërisht komplekse, disa prej tyre kërkojnë rreth 20 orë për t'u programuar, por Kevin vlerëson se do të duheshin të paktën 50 orë pa Alphacam.

Makineritë e kompanisë aktualisht punojnë 18 orë në ditë, por një pjesë e planit të tyre të përmirësimit të vazhdueshëm përfshin zgjerimin e fabrikës së tyre 5,500 ft2 me 2,000 ft2 të tjera për të vendosur vegla makinerish shtesë.Dhe këto makineri të reja ka të ngjarë të përfshijnë një sistem paletash të mundësuar nga Alphacam, në mënyrë që ato të mund të përparojnë në prodhim.

Neil Stockwell thotë se pasi kishte përdorur softuerin për shumë vite, firma pyeste veten nëse ishte bërë e vetëkënaqur me të dhe shikonte paketa të tjera në treg.“Por ne pamë që Alphacam ishte akoma më i përshtatshmi për Leemark,” përfundoi ai.